防爆儲罐清污裝置包括有氣動隔膜泵、自動清洗過濾器和清污容器以及噴油管和吸油管；氣動隔膜泵、自動清洗過濾器和清污容器安裝在手推車的平板上，噴油管和吸油管設(shè)置在防爆儲罐內(nèi)；氣動隔膜泵進油口通過軟膠管連接吸油管出油口，自動清洗過濾器出油口通過軟膠管連接噴油管的進油口，氣動隔膜泵與吸油管以及自動清洗過濾器與噴射管的進出油口連接的快速接頭均為陰、陽接頭。氣動隔膜泵出油口與自動清洗過濾器進油口由軟膠管相連接，自動清洗過濾器下端油污出口通過軟膠管通入到清污容器內(nèi)。
所述的噴油管由噴射豎管和噴射橫管構(gòu)成，噴射豎管和噴射橫管構(gòu)成T型結(jié)構(gòu)，均由Φ50毫米的不銹鋼管制成。在噴射豎管的外部設(shè)置有同心軸吸油管，吸油管采用Φ100毫米的不銹鋼管。噴射豎管的上端口穿過吸油管側(cè)壁以及吸油管的上端口分別通過法蘭連接有快速接頭，噴射豎管和吸油管穿過防爆儲罐的清污隧道，吸油管未端設(shè)置有擴張形吸油口，吸油口在清污隧道內(nèi)，噴射豎管與設(shè)置在清污隧道內(nèi)噴射橫管正交焊接為一體。
所述的噴油橫管每間隔300-500毫米位置設(shè)置一噴油口，第一位置的噴油口設(shè)置在噴油橫管的底部，相繼第二噴油口位置設(shè)置在噴油橫管的側(cè)壁上有兩個對稱，如此交錯設(shè)置，噴油口直徑為Φ20毫米。噴射橫管的外部焊有三個卡箍，卡箍下支腳座落在防爆儲罐的罐底。
所述的噴射豎管和吸油管為平行設(shè)置，中間有卡箍連接。
所述的手推車平板是由槽鋼焊接成長方形框體，中間有加強筋，框體上鋪設(shè)有波紋鋼板，側(cè)壁焊有∏型手推柄，下部設(shè)有前、后滑輪，兩前輪為萬向輪，轉(zhuǎn)彎自由。
氣動隔膜泵氣源是由空氣壓縮機提供的，空氣壓縮機電源是由在手推車上設(shè)置的電器控制柜提供的。自動清洗過濾器的電機動力由電器控制柜提供的。
所述的清污容器為手提小桶。
本清污裝置是專門為防爆儲罐配置的特殊清污設(shè)備，它解決了目前防爆儲罐內(nèi)的油污難易清洗的難題。本裝置的清污措施是借用防爆儲罐內(nèi)儲存一定量的介質(zhì)(原防爆儲罐內(nèi)儲存的介質(zhì)，如汽油或柴油等)，在防爆儲罐內(nèi)該清污裝置營造出使防爆儲罐內(nèi)的介質(zhì)形成流動，它將使與防爆儲罐內(nèi)的油污進行混合形成混合流，此混合流攜同油污被氣動隔膜泵抽吸到罐外，再通過自動清洗過濾器進行過濾，實現(xiàn)油、污分離，分離的清潔油又被送到防爆儲罐的清污隧道內(nèi)形成不間斷的混合流。本裝置在清污隧道內(nèi)設(shè)置噴射管和吸引管目的是，將引入清潔介質(zhì)來驅(qū)使多年沉積的油污流動從而形成混合流；這樣清潔油介質(zhì)不斷的輸送給清污隧道使油污形成混合流、又不斷地被抽吸到罐外進行油、污分離，直到防爆儲罐內(nèi)的污泥被清除干凈為止。
為實現(xiàn)上述清污處理不可缺少的條件是：在防爆儲罐內(nèi)必須保存有一定量的原有介質(zhì)，方能形成循環(huán)介質(zhì)的流動。經(jīng)試驗表明，在防爆儲罐內(nèi)保留1/4-1/5容積的儲存介質(zhì)。
本裝置的另一個特點是：在防爆儲罐內(nèi)促使油、污大循環(huán)的吸油管和噴射管應(yīng)事先(即對儲罐進行阻隔防爆技術(shù)改造時)安裝在防爆儲罐內(nèi)。在對防爆儲罐進行清洗時，可大大簡化操作過程和清洗時間。這里要說明的是：在儲油罐進行阻隔防爆技術(shù)改造時，吸油管和噴射管連接的快速接頭最好靠近防爆儲罐人孔蓋的下部位置，方便與罐外的清污設(shè)備連接。
裝置的優(yōu)點在于：
1、本裝置的清污機理是采用物理清污方法進行的。清污使用的介質(zhì)為原防爆儲罐儲存的介質(zhì)，由介質(zhì)攜帶油污被輸送到自動清洗過濾器進行油、污分離。不是采用化學(xué)的手段，不用乳化劑(溶解劑)對油污進行溶解、稀釋，不進行二次溶解劑與油污的分離(還有大量水分離等)。由此本裝置大大簡化清污的過程和時間，節(jié)約成本，環(huán)保、不污染空氣。
2、本裝置采用的氣動隔膜泵是由壓縮空氣作為動力的，不會產(chǎn)生電火花，作業(yè)安全。由于隔膜泵輸送液體的粘度較為廣泛，可通過直徑為10毫米以下的顆粒，通過性能好，且隔膜泵輸送的介質(zhì)與傳動機械件分開，介質(zhì)不會泄露，對輸送易燃、易爆介質(zhì)安全、可靠。
3、本裝置采用自動清洗過濾器的過濾網(wǎng)為兩層：粗濾網(wǎng)+細(xì)濾網(wǎng)，油泥顆粒為0.02毫米的污泥就能被截留下來，過濾效果好。尤其當(dāng)其出現(xiàn)進口表壓大于出口表壓時，自動清洗過濾器的反沖電機啟動，將對附著在過濾網(wǎng)上的油泥強行排出，清洗程度高。
4、本裝置的結(jié)構(gòu)布局合理，投資小，見效快。
5、本裝置專門為這一特殊結(jié)構(gòu)的防爆儲罐進行研制的清污設(shè)備。它解決防爆儲罐內(nèi)沉積油污的清污技術(shù)難關(guān)，它為阻隔防爆技術(shù)推進到一個新的技術(shù)階段，它是目前國內(nèi)進行阻隔防爆技術(shù)改造的又一次革命。
本發(fā)明還涉及到借用防爆儲罐內(nèi)儲存的介質(zhì)進行循環(huán)式清污的方法是：
1、開啟人孔蓋，用防爆工具拆卸人孔蓋及相關(guān)管路、法蘭、螺絲等，將拆卸的管路，用盲板盲住。
2、依次取出豎井內(nèi)的吸油管和噴射管防護筒以及豎井內(nèi)遮擋吸油管和噴射管快速接頭附近的防爆材料，取防爆材料時應(yīng)使用專用工具。
3、將連接有氣動隔膜泵進油口的軟膠管的快速接頭和連接有自動清洗過濾器出油口軟膠管的快速接頭分別與吸油管和噴射管口的快速接頭對接。
4、開始啟動循環(huán)清洗作業(yè)：
4.1接通外接電源，電器控制柜給電；
4.2啟動空氣壓縮機，待壓縮機儲氣罐壓力達到0.6Mpa時，打開空氣壓縮機的出氣閥門；
4.3緩慢開啟隔膜泵進氣閥，不可突然將閥門全部打開，防止損壞泵膜；
4.4氣動隔膜泵在抽吸過程中，隨時進行觀測并監(jiān)視從防爆儲罐內(nèi)抽吸出來油污狀況。
4.5當(dāng)自動清洗過濾器的進口表壓大于出口表壓時，應(yīng)進行排污作業(yè)，具體操作步驟如下：
(1)關(guān)閉氣動隔膜泵的進氣閥，氣動隔膜泵停止工作；
(2)關(guān)閉自動清洗過濾器的進、出口閥門；
(3)開啟過濾電機；
(4)3-5秒后，打開過濾器排污閥，將污油排放在清污容器內(nèi)；
(5)排污結(jié)束后，關(guān)閉排污閥；
(6)打開自動清洗過濾器的進、出口閥門；緩慢打開氣動隔膜泵的進氣閥，重新進行循環(huán)清洗作業(yè)。
5、隨時檢查清洗效果，自動清洗過濾器的進口處提取樣品，通過觀察樣品的純凈度及懸浮物等，檢查防爆儲罐的清污狀況。
6、確認(rèn)清洗效果達到標(biāo)準(zhǔn)時，停止清洗作業(yè)。
7、拆卸與氣動隔膜泵和自動清洗過濾器與噴射管和吸油管連接的快速接頭，在撤出快速接頭之前，應(yīng)要將管內(nèi)殘油排出干凈。
8、安裝噴射管和吸油管外設(shè)的護筒及防爆材料。
9、安裝防爆儲罐的人孔蓋，撤除盲板，連接好各管路，現(xiàn)場恢復(fù)到作業(yè)前狀態(tài)。
本清污方法的優(yōu)點在于：
1、此清污手段是使用原防爆儲罐儲存的介質(zhì)，用此介質(zhì)攜帶的油污被輸送到自動清洗過濾器進行油污分離，大大節(jié)約成本，簡化過程，節(jié)省時間，環(huán)保、不污染空氣。
2、本清污使用的設(shè)備如氣動隔膜泵的動力源為壓縮空氣，不會產(chǎn)生電火花，隔膜泵輸送的介質(zhì)與傳動機械件分開，介質(zhì)不會泄露，對輸送易燃、易爆油、氣十分安全，可靠。本清污設(shè)備使用的自動清洗過濾器過濾效果好。
3、本清污方法適應(yīng)于大型油庫的儲罐清污處理，特別是經(jīng)過阻隔防爆技術(shù)改造的油庫，只要將本裝置的噴射管和吸油管預(yù)先安裝在油罐內(nèi)，即可進行清污作業(yè)，大大節(jié)約成本，減輕勞動強度。
附圖說明
圖1為整體結(jié)構(gòu)示意圖及Q-Q剖視圖；
圖2為圖1的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3為噴射管和吸油管的組合結(jié)構(gòu)示意圖及其A-A，B-B，C-C，D-D剖面示意圖。
其1防爆儲罐，2噴射橫管，3噴射豎管，4氣動隔膜泵，5自動清洗過濾器，6軟膠管，7清污容器，8手推車，9吸油管，10清污隧道，11吸油口，12卡箍，13噴油口，14快速接頭，15空氣壓縮機，16電器控制柜，17手推柄，18筋，19高壓氣管。
具體實施方式
本防爆儲罐的清污裝置包括有氣動隔膜泵4、自動清洗過濾器5和清污容器7以及噴油管和吸油管9。氣動隔膜泵4、自動清洗過濾器5和清污容器7安裝在手推車8平板上，噴油管和吸油管9設(shè)置在埋地式防爆儲罐1內(nèi)。氣動隔膜泵4的進油口通過軟膠管6連接吸油管9的出油口，自動清洗過濾器5出油口通過軟膠管6連接噴油管的進油口，氣動隔膜泵4的進油口和自動清洗過濾器5出油口與噴射管和吸油管連接的快速接頭14均為陰、陽快速接頭。氣動隔膜泵4出油口與自動清洗過濾器5進油口通過軟膠管6相連接，自動清洗過濾器5下端油污出口經(jīng)軟膠管6通入到清污容器7內(nèi)。
本裝置采用的氣動隔膜泵4型號為WILDEN PV 800(口徑為2″)。該氣動隔膜泵是由一種由膜片往復(fù)變形造成容積變化的容積泵，它是由空氣壓縮機的壓縮空氣作為動力的，不會產(chǎn)生電火花；同時，隔膜泵輸送的介質(zhì)與傳動機械件分開，傳送的介質(zhì)不會泄露，對輸送易燃、易爆油、氣介質(zhì)是十分安全的。氣動隔膜泵4最大輸送流體的流量為155GPM(587LPM)，最大的工作壓力為125PSI(8.6Bar)。該隔膜泵輸送液體的粘度較為廣泛，可通過最大直徑為10毫米以下的顆粒，通過性能好，因此在危化品的油、氣輸送泵大都采用氣動隔膜泵。
本裝置采用自動清洗過濾器5型號為XL-SQ-50。自動清洗過濾器5由過濾器本體、過濾網(wǎng)、沖洗閥及沖洗控制器等組成。防爆儲罐內(nèi)的油污混合流體經(jīng)氣動隔膜泵輸送到自動清洗過濾器進行過濾，首先通過粗濾網(wǎng)，然后再進入細(xì)濾網(wǎng)，油泥由此將被截留下來。本自動清洗過濾器的粗濾網(wǎng)選為80目，細(xì)濾網(wǎng)采用120目，過濾效果好。尤其是大量油泥集聚在細(xì)濾網(wǎng)上時，使濾網(wǎng)的內(nèi)表面與外表面形成壓差，即設(shè)備在出現(xiàn)進口表壓大于出口表壓時，就要進行排污作業(yè)；啟動自動清洗過濾器的反沖過濾電機(功率為0.55kw)，產(chǎn)生一股吸力強勁的反沖力，過濾器上的吸嘴將附著濾網(wǎng)上的油污跡吸下來沉積在底部，并由閥門將污泥排出。
所述的噴油管由噴射豎管3和噴射橫管2構(gòu)成，噴射豎管3和噴射橫管2構(gòu)成T型管，管徑均由Φ50毫米的不銹鋼管制成。在噴射豎管3的外部設(shè)置有同心的吸油管9，吸油管9采用Φ100毫米的不銹鋼管。噴射豎管3與吸油管9之間連接有筋18。噴射豎管3上端口穿過吸油管9側(cè)壁以及吸油管9的上端口通過法蘭分別連接有快速接頭14，噴射豎管3和吸油管9設(shè)有卡箍與豎井的框架相固定。噴射豎管3和吸油管9下端同時穿過清污隧道10的管壁，噴射豎管3下端與噴射橫管2正交連接，且噴射豎管3和吸油管9中間有法蘭連接，便于安裝。
噴射橫管2設(shè)置在清污隧道10內(nèi)，在吸油管9的未端連接有擴張形吸油口11，吸油口11設(shè)在清污隧道10內(nèi)。
為了便于加工，所述的噴射豎管3和吸油管9可設(shè)置為兩條平行管，兩支管之間設(shè)有卡箍相連接并與防爆儲罐內(nèi)設(shè)置豎井的框架相固定，其下端同時穿過防爆儲罐內(nèi)的清污隧道10，清污隧道10起到固定效果。
本裝置的吸油管9和噴射管應(yīng)事先安裝在埋地式防爆儲罐1內(nèi)，這樣在進行清洗時，可大大簡化操作過程和清洗時間。在對儲油罐進行阻隔防爆技術(shù)改造同時，吸油管9和噴射管同時安裝在防爆儲罐1內(nèi)，吸油管9和噴射豎管3的外部有中孔板圍成的護筒，護筒外有防爆材料(護筒附圖未顯示)。吸油管9和噴射管3連接的快速接頭14應(yīng)靠近防爆儲罐1的人孔蓋下部位置，將大大方便快速接頭的連接。
所述的噴油橫管2每間隔300-500毫米的位置設(shè)置有一噴油口13(本附圖給出每380毫米設(shè)置一噴油口或一對噴油口)。第一位置的噴油口13設(shè)置在噴油橫管2的底部，相繼第二位置的噴油口13設(shè)置噴油橫管2的側(cè)壁上，為兩個對稱的噴油口13，如此交錯布置，噴油口直徑選為Φ20毫米。在噴射橫管2三個不同位置焊有卡箍12，卡箍12下支腳座落在防爆儲罐1的罐底上；交錯設(shè)計噴油口13的位置，其目的在于增強清污隧道10內(nèi)清潔油攪動油泥的沖力并形成油、污混合流，同時又吸油管9受到氣動隔膜泵4的吸力，迫使清污隧道10內(nèi)油、污混合流的流動。
手推車8平板是由槽鋼焊接長方形框體，長度為1.5米×1.0米，中間有加強筋，框體上鋪設(shè)有波紋鋼板，側(cè)壁焊有∏型手推柄17，下部設(shè)有前、后滑輪，兩前輪為萬向輪，轉(zhuǎn)彎自由。
氣動隔膜泵4氣源由空氣壓縮機15提供的，空氣壓縮機15的電源是由手推車8上設(shè)置的電器控制柜16提供的；同樣，自動清洗過濾器5電機動力也是由電器控制柜16提供的。
所述的清污容器7為手提小桶。當(dāng)油泥堆滿時，可方便地倒入在油泥收集器，一同送往收集站進行處理。
噴油橫管2長度是根據(jù)不同容積防爆儲罐1的罐體長度(除去封頭)來決定的；例如罐容為20M3的防爆儲罐(罐體直徑為2.5米)，噴油橫管的長度為3.8米；罐容為50M3的防爆儲罐(罐體直徑為2.5米)，噴油橫管的長度為9.8米。噴油橫管2在防爆儲罐內(nèi)進行安裝時，由于受到罐體人孔尺寸的限制，可將噴油橫管2分段加工，現(xiàn)場組裝。
對于已經(jīng)進行阻隔防爆技術(shù)改造的防爆儲罐，罐內(nèi)沒有噴射管和吸油管的情況下，要進行現(xiàn)場安裝。
安裝過程是這樣的：
預(yù)先得知防爆儲罐內(nèi)的存儲油(介質(zhì))使用底線(即加油機抽不到油為止，如25M3的防爆儲汽油罐，剩余油量約為0.8M3)。此時打開防爆儲罐1人孔蓋，將豎井內(nèi)的防爆材料和豎井下部的清污隧道10移出罐外；將吸油管9(最好使用單個吸油管)插入到清污隧道10內(nèi)，啟動氣動隔膜泵4將清污隧道10內(nèi)剩余油污輸送給自動清洗過濾器5進行過濾，過濾后的清潔油不送回防爆儲罐，另外儲存到容器內(nèi)，直到將清污隧道內(nèi)的油污抽完為止。然后將設(shè)計多段的噴射橫管2放入到清污隧道10內(nèi)。由于豎井的尺寸有限，噴射橫管2中間設(shè)計為能通過豎井放入到清污隧道10內(nèi)為好，其余兩段或多段的噴射橫管與中間段噴射橫管用對接管頭對接一體，并用卡箍固定好清污隧道10內(nèi)，再將噴射豎管2和吸油管9與其連接(如使用同心的噴射豎管3和吸油管9是應(yīng)將單個吸油管取出)，并將與豎井固定好，同心的噴射豎管3和吸油管9快速接頭14應(yīng)由盲板保護。這里說明的是同心設(shè)置的噴射管和吸油管只是安裝到位，為下一次清污作業(yè)使用的。
本發(fā)明還提供借用防爆儲罐內(nèi)儲存的介質(zhì)進行循環(huán)式清污的方法，在進行對防爆儲罐進行清污作業(yè)時，首先要檢查防爆儲罐內(nèi)的儲存油量必須保留1/4-1/5容積；再則氣動隔膜泵4和自動清洗過濾器5的快速接頭與吸油管9和噴射管快速接頭聯(lián)通后，必須檢查各管路的密封性能，無油、氣泄露，方可作業(yè)，目的確保施工作業(yè)、環(huán)境的安全。
本裝置借用防爆儲罐內(nèi)儲存的介質(zhì)進行循環(huán)式清污的方法是：
1、開啟防爆儲罐1的人孔蓋，用防爆工具拆卸人孔蓋及相關(guān)管路、法蘭、螺絲等，將拆卸的管路，用盲板盲住。
2、依次取出吸油管9和噴射豎管3外的防護筒和防爆材料，取出吸油管和噴射管口快速接頭14的盲板。
3、將氣動隔膜泵4進油口軟膠管的快速接頭及自動清洗過濾器5出油口的快速接頭分別與吸油管9和噴射豎管3的快速接頭相對接，同時檢查各油管路連接處的密封性能(這里吸油管和噴射管口的快速接頭已經(jīng)安裝在防爆儲罐內(nèi))。
4、開始啟動循環(huán)清洗作業(yè)
4.1接通外接電源，電器控制柜16給電；
4.2啟動空氣壓縮機15，待壓縮機儲氣罐壓力達到0.6Mpa時，打開空氣壓縮機的出氣閥門經(jīng)高壓氣管19給氣動隔膜泵4送氣。
4.3緩慢開啟氣動隔膜泵4進氣閥，不可突然將閥門全部打開，防止損壞泵膜。
4.4氣動隔膜泵4工作，并進行抽吸防爆儲罐內(nèi)的油、污，這時氣動隔膜泵4抽出來是油介質(zhì)(沒有油泥)，該介質(zhì)輸送到自動清洗過濾器5時，還沒有油泥出現(xiàn)，待將此介質(zhì)經(jīng)噴射管由噴射管口13噴出時，將攪動油、污的流動形成混合流，混合流攜同油污被氣動隔膜泵4抽吸并通過自動清洗過濾器5進行過濾，實現(xiàn)油、污分離，分離出來的清潔油又被送到防爆儲罐的清污隧道5內(nèi)。油污排除狀況應(yīng)隨時監(jiān)視油污混合流渾濁程度。
4.5當(dāng)自動清洗過濾器5的進口表壓大于出口表壓時，進行排污作業(yè)。具體操作步驟如下：
(1)關(guān)閉氣動隔膜泵4的進氣閥，此氣動隔膜泵4停止工作；
(2)關(guān)閉自動清洗過濾器5的進、出口閥門；
(3)開啟過濾電機；啟動自動清洗過濾器的反沖電機，由過濾器的吸嘴將附著濾網(wǎng)上的油污跡吸下來，并積聚在下部存儲器內(nèi)；
(4)待3-5秒后，打開過濾器排污閥，將污油排放在清污容器7內(nèi)；
(5)排污結(jié)束后，關(guān)閉排污閥。
4.6重新打開自動清洗過濾器5的進、出口閥門。
4.7緩慢打開氣動隔膜泵4的進氣閥，重新進行油污循環(huán)清洗作業(yè)。
5、隨時檢查清洗效果，打開自動清洗過濾器5設(shè)置的閥門，用取樣管提取樣品，通過觀察樣品的純凈度及懸浮物等，檢查防爆儲罐內(nèi)抽吸出來的油污清晰狀況，可與原油品介質(zhì)對比，或進行快速檢測從而確定防爆儲罐內(nèi)的油污狀態(tài)。
6、確認(rèn)清洗效果達到標(biāo)準(zhǔn)后，停止清洗作業(yè)。
7、拆卸與氣動隔膜泵4和自動清洗過濾器5與噴射管和吸油管連接的快速接頭14，在撤出快速接頭之前，應(yīng)要將管內(nèi)殘油排出干凈。
8、安裝噴射管和吸油管外設(shè)的護筒及防爆材料。
9、安裝防爆儲罐的人孔蓋，撤除盲板，連接好各管路，現(xiàn)場恢復(fù)到作業(yè)前狀態(tài)。
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